供稿人：張燦、田小永 供稿單位：西安交通大學(xué)全國精密微納制造技術(shù)國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室 發(fā)布日期：2024-09-25
近年來，由于其高比剛度和強(qiáng)度，干纖維束增強(qiáng)聚合物基復(fù)合材料(CFRPCs)在研究和應(yīng)用中引起了廣泛關(guān)注。CFRPCs已廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、土木工程和其他工程領(lǐng)域。然而，傳統(tǒng)的制造工藝需要復(fù)雜的制造步驟和各種模具，限制了CFRPCs的廣泛應(yīng)用。定制的雙噴嘴熔融絲制造（FFF）設(shè)備用于CFRPCs的兩階段原位浸漬，該設(shè)備是基于商業(yè)3D打印機(jī)（Wiiboox THREE S PRO，Wiiboox 3D Technology Co., LTD，中國）開發(fā)的。如圖1所示，基于FFF的3D打印機(jī)系統(tǒng)配備了兩個噴嘴：一個用于制造浸漬連續(xù)纖維絲材，另一個用于同時打印CFRPCs。3D打印的打印壓力有助于將熱塑性基體滲透到纖維束中，最小化孔洞的形成并提高CFRPCs的機(jī)械性能，同時噴嘴下方的平臺也可以提供額外的打印壓力。
圖1 3D打印CFRPCs的兩階段原位浸漬示意圖。
在本研究中，苧麻和碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的纖維間距（相鄰沉積線之間的中心距離）是一致的，分別約為1.00毫米和1.30毫米。然而，如圖2所示，采用兩階段原位浸漬方法打印的樣品，其纖維束寬度比單階段原位浸漬打印的樣品要寬。具體來說，通過兩階段原位浸漬方法打印的復(fù)合材料中，苧麻和碳纖維的纖維束寬度分別為0.56毫米和0.93毫米，與單階段原位浸漬方法打印的樣品相比，分別增加了24.4%和32.8%。在打印過程中，噴嘴擠出絲材并在平臺上或之前鋪設(shè)的復(fù)合層上進(jìn)行壓實(shí)。由于噴嘴和平臺（或之前鋪設(shè)的復(fù)合層）之間的打印壓力，圓形的纖維束呈現(xiàn)出扁平形狀。盡管如此，部分固化的樹脂無法完全固定纖維束，導(dǎo)致在移除打印壓力后，扁平的纖維束發(fā)生反彈。對于兩階段浸漬方法，兩次打印壓力的作用促進(jìn)了熱塑性基體滲透到纖維束中，并穩(wěn)定了纖維形狀，從而實(shí)現(xiàn)了更大的纖維束寬度。
圖2 單階段原位浸漬法打印的樣品表面圖像(a,b)和雙階段原位浸漬法打印的樣品表面圖像(c, d)
本研究中進(jìn)行了拉伸測試以評估單階段和雙階段原位浸漬方法打印的CFRPCs在機(jī)械行為上的差異，結(jié)果如圖3所示。在該圖中，可以看到通過雙階段原位浸漬方法打印的樣品的拉伸強(qiáng)度和模量顯著增加，與單階段原位浸漬方法打印的樣品相比，無論柵格化方向和增強(qiáng)纖維的類型如何。以采用±45°柵格化方向的碳纖維增強(qiáng)的樣品為例，通過雙階段原位浸漬方法打印的樣品的拉伸強(qiáng)度和模量分別比單階段原位浸漬方法打印的樣品增加了9.8%和15.0%。機(jī)械性能的提升為纖維/基體浸漬效果增強(qiáng)提供了有力的證據(jù)。
圖3 (a) (b) 苧麻纖維增強(qiáng)復(fù)合材料和 (c) (d) 碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的強(qiáng)度和模量